Die IBAK Robotics GmbH in Durmersheim – Tochter der IBAK Helmut Hunger GmbH & Co. KG aus Kiel – steht für wegweisende Technologien im Bereich der robotergestützten Sanierungstechnik. Anlässlich des 14. Deutschen Reparaturtags 2025 gibt Sascha Pisar einen Rück- und Ausblick.

Herr Pisar, vor zehn Jahren waren Sie Entwicklungsleiter – heute sind Sie Geschäftsführer. Was hat sich in dieser Zeit bei IBAK Robotics verändert, und wie hat sich Ihre Rolle gewandelt?

Sascha Pisar: In der Tat war es eine spannende Reise. Als ich 2012 zu IBAK Robotics kam, lag mein Fokus ganz klar auf der Entwicklung. 2023 habe ich dann die Geschäftsleitung übernommen. Damit bin ich nicht nur für technische Innovationen zuständig, sondern kümmere mich auch um die strategische Ausrichtung der Sanierprodukte.

In den vergangenen zehn Jahren haben wir unser Team auf aktuell 32 hochqualifizierte Mitarbeiter ausgebaut, zahlreiche Produktinnovationen zur Marktreife gebracht und uns im Markt nicht nur als Spezialist für elektrische Frästechnik etabliert, sondern auch die Sanierungstechnik dem Inspektionsbereich nähergebracht.

IBAK Robotics gilt als Pionier für das elektrischen Fräsen im Kanal. Was war der entscheidende Schritt, diese Technologie erfolgreich zu etablieren?

Pisar: Es gab nicht den einen Schritt, vielmehr war es ein langer Weg über viele kleine Schritte; geprägt von vielen durchdachten Weiterentwicklungen und konsequenter Detailarbeit. Der Schlüssel zum Erfolg lag darin, die Vorteile der elektrischen Frästechnik - also höhere Präzision, geringerer Wartungsaufwand und eine gesteigerte Energieeffizienz - in ein robustes, praxisnahes Gesamtsystem zu überführen, das den Anforderungen im Kanalalltag zuverlässig standhält.

Ein bedeutender Meilenstein war die Auslieferung des ersten MicroGator vor zehn Jahren. Seither wurde der elektrische Fräsroboter kontinuierlich weiterentwickelt und hat sich im täglichen Einsatz bewährt. Als Teil des Weges kamen immer neue Funktionen hinzu. Der Fokus lag dabei stets auf Bedienerfreundlichkeit, Robustheit und Anwendungsvielfalt. So lassen sich mit der Anlage nicht nur Fräsarbeiten ausführen, sondern auch Manschetten und Hutprofile setzen sowie eine vollwertige Inspektionskamera adaptieren.

Heute bieten Sie multifunktionale Lösungen mit einer beeindruckenden Bandbreite. Welche Anforderungen treiben diese Entwicklung voran?

Pisar: Die Bedarfe im Bereich der Kanalsanierung sind äußerst vielfältig: von einfachen Ablagerungen über versinterte Rohrinnenflächen bis hin zu Fremdkörpern oder komplexen Inliner-Reparaturen. Unsere Kunden stehen vor der Herausforderung, unterschiedlichste Aufgaben mit möglichst flexiblen und zuverlässigen Systemen zu bewältigen. Genau deshalb entwickeln wir modulare Komponenten, die sich zügig umrüsten lassen - von der Inspektion über die Reinigung mittels Wasserstrahltechnik bis hin zum Fräsen.

Besonders wichtig ist uns dabei: Es spielt keine Rolle, aus welcher Richtung der Kunde kommt. Wer ursprünglich mit einer TV-Inspektionsanlage arbeitet, kann mit dem gleichen System heute auch Sanierungsaufgaben übernehmen - und umgekehrt.

Welchen Sinn hat das eigentlich? Gibt es ein Beispiel?

Pisar: In der Praxis war es lange so, dass Inspektionsfirmen auf Partnerunternehmen angewiesen waren, sobald ein Auftrag auch Sanierungsarbeiten umfasste. Das führte regelmäßig zu organisatorischem Mehraufwand: Es musste nicht nur das richtige Equipment zur richtigen Zeit verfügbar sein, sondern auch das Subunternehmen freie Kapazitäten haben. Selbst wenn man über ein gutes Netzwerk verfügt, war dies mit viel „Abstimmerei“ und Abhängigkeiten verbunden.

Genau hier setzen wir mit unserem Systemansatz an. Wir lösen die klassische Trennung zwischen Inspektion und Fräsen auf, indem wir die beiden Bereiche intelligent miteinander verzahnen. Unsere Technik basiert auf einem modularen Baukastensystem, bei dem ein Grundgerät flexibel erweitert werden kann - je nach Bedarf.

Aus diesem ganzheitlichen Ansatz ergibt sich ein weiterer Vorteil für Anwender: Die Steuerung erfolgt über eine einheitliche Benutzeroberfläche, die Dokumentationssoftware ist gleich, Kamera und Fräswerkzeug werden mit denselben Joysticks und Tasten bedient. So entstehen keine Datenbrüche, und die Bedienerinnen und Bediener arbeiten durchgängig in einer vertrauten Umgebung - unabhängig davon, welche Anlagentechnik gerade eingesetzt wird.

Ein konkretes Beispiel ist unser MicroGator Air, ein pneumatischer Fräsroboter, der sich vollständig in ein Inspektionssystem integrieren lässt. Damit können unsere Kunden sowohl Inspektionen als auch Fräsarbeiten mit ein und demselben Fahrzeug durchführen und sind nicht mehr auf externe Dienstleister angewiesen. Das spart nicht nur Zeit und Abstimmungsaufwand, sondern macht die Teams vor Ort deutlich flexibler und sie sind vor allem: sofort einsatzbereit.

Eines der kompatiblen Inspektionssysteme ist das MainLite-System – was macht es besonders?

Pisar: MainLite ist ein kompaktes, leistungsstarkes System, das für den mobilen Einsatz optimiert wurde. Es erlaubt Inspektion und Fräsen mit einem einzigen System. Besonders ist hier die Kombination mit dem MicroGator GT Lite, mit dem auch Höchstdruck-Wasserstrahlarbeiten möglich sind. Damit eröffnen wir ein sehr breites Anwendungsspektrum ohne Systembrüche. Das ist ein gutes Beispiel dafür, wie wir unsere Erfahrung aus den elektrischen Anlagen übertragen: Der GT Lite ist aus dem GT entstanden, der auf dem elektrischen Fräser basiert, wie alle anderen Geräte auch.

Das ist aber schon verwirrend: GT und GT Lite. Was steckt hinter diesen Systemen?

Pisar: Das Kürzel GT steht für Geräteträger und im Kern handelt es sich bei GT und GT Lite um das gleiche Basisgerät. Der Unterschied liegt in der Anbindung: Während der GT für unsere Fräsanlagen konzipiert ist, wird der GT Lite an eine Inspektionsanlage angeschlossen. Beide Varianten sind für den Einsatz im Hauptkanal entwickelt und verfügen über einen robusten Fahrwagen, eine Farbschwenkkopfkamera sowie - bei Höchstdruck-Wasserstrahlanwendungen - über eine drehbar gelagerte Hochdruckdüse. Weitere Anbindungen wären Mörtel-Verpressen und kundenspezifische Schnittstellen.

Wir entwickeln das Grundgerät gezielt für beide Anlagentypen, um eine hohe Systemkompatibilität und einen modularen Aufbau zu gewährleisten. Dadurch profitieren Anwender von vereinfachter Wartung, reduziertem Ersatzteilbedarf und einer flexiblen Einsatzmöglichkeit - ganz gleich, ob Inspektions-, Fräs- oder Reinigungsarbeiten durchgeführt werden.

Sie erwähnten, dass auch Höchstdruck-Wasserstrahlanwendungen möglich sind. Gilt das auch für beide Anlagentypen und welche Vorteile ergeben sich aus dieser Technologie?

Pisar: Ja, absolut! Die UHP-Technologie, also der Einsatz von Wasser mit Drücken bis zu 2.500 bar, steht bei beiden Systemen als optionale Ausstattung zur Verfügung - sowohl beim GT als auch beim GT Lite. Beide Geräte können mit einer Hochdruckdüse ausgestattet werden, die über feinfühlige Kipp-, Schwenk- und Neigefunktionen gesteuert werden kann. So lässt sich der Wasserstrahl präzise führen, was die Bearbeitung besonders kontrolliert und Rohrwand-schonend macht. Damit lassen sich selbst härteste Materialien und umfangreiche Ablagerungen effizient entfernen, sodass unsere Kunden effektiv umfassende Reinigungsaufträge übernehmen können - unabhängig vom Anlagentyp.

Sie haben uns geschildert, wie technische Entwicklungen die Arbeit auf den Baustellen effizienter machen. Mit „Remote Inspect“ geht IBAK im TV-Bereich noch einen Schritt weiter. Was ist das Besondere daran und wird es so etwas auch im Bereich Sanierung geben?

Pisar: „Remote Inspect“ ist ein gutes Beispiel dafür, wie digitale Technologien die Arbeit auf der Baustelle nachhaltig verändern können. Die Besonderheit dabei: Es ermöglicht den Fernzugriff auf laufende Inspektionen; zum Beispiel direkt vom Büro oder von einer zentralen Leitstelle aus. Ein Experte kann sich in Echtzeit auf die Anlage aufschalten, Einstellungen prüfen, anpassen oder sogar vollständig übernehmen. Das erhöht die Reaktionsgeschwindigkeit enorm und ist besonders bei anspruchsvollen oder zeitkritischen Einsätzen ein echter Vorteil.

Und ja, vergleichbare Fernzugriffs- und Assistenzfunktionen denken wir auch für den Bereich Sanierung konsequent mit. Der Vorteil ist auch bei Fräs- und Reinigungsarbeiten gegeben: Sachverständige können sich in Echtzeit auf die laufende Anlage aufschalten, sehen exakt das Kamerabild vor Ort und erhalten Zugriff auf alle relevanten Steuerungsfunktionen. So lassen sich viele technische Fragen oder Unklarheiten in der Ausführung direkt aus der Ferne klären - ohne Zeitverlust und ohne Anfahrt.

Natürlich kann nicht jedes Problem „remote“ gelöst werden. In solchen Fällen greift unser flächendeckendes Servicenetz, das schnell und zuverlässig Unterstützung bietet.

Gibt es nicht für IBAK Robotics nur zwei Standorte?

Die Nähe zum Kunden ist für uns ein zentraler Erfolgsfaktor und das in mehrfacher Hinsicht: räumlich durch unser flächendeckendes Servicenetz, aber genauso durch den direkten, persönlichen Austausch. Diese Kundennähe lebt IBAK bereits über Jahrzehnte und ist auch bei IBAK Robotics fest verankert. Sie zeigt sich nicht nur im schnellen Support, sondern auch in Formaten wie unseren regelmäßig stattfindenden Anwendertreffen, bei denen Technik, Praxis und Weiterentwicklung eng zusammenkommen.

Diese Anwendertreffen klingen spannend - was genau erwartet die Teilnehmer dort, und wann findet das nächste statt?

Pisar: Auf unseren Fräser-Anwendertreffen wird in kleinen Gruppen direkt an den Geräten gearbeitet. Die Teilnehmer führen kleinere Wartungen durch, lernen typische Fehlerquellen kennen und tauschen sich intensiv mit unseren Kundendiensttechnikern und anderen Anwendern aus. Die Atmosphäre ist bewusst offen und lösungsorientiert; mit viel Raum für Praxis, Fragen und ehrlichen Dialog.

Und auch für uns ist das enorm wertvoll: Unsere Vorführer und Entwickler sind ebenfalls vor Ort und erhalten so unmittelbares Feedback aus dem Feld. Das hilft uns, unsere Systeme kontinuierlich weiterzuentwickeln, und zwar ganz nah an der Praxis.

Das nächste Treffen findet vom 19. bis 21. Januar 2026 in Kiel statt. Die Anreise ist bereits am Montag ab 14 Uhr möglich und wir laden Sie an diesem Tag zu einer Besichtigung der Fertigung in Schönkirchen ein. Die Workshops finden dann am Dienstag und Mittwoch statt.

Herr Pisar, was möchten Sie Ihren Kunden abschließend mit auf den Weg geben?

Pisar: Die Einladung zum Anwendertreffen ist ja bereits ausgesprochen. Daher möchte ich an dieser Stelle die Gelegenheit nutzen, noch einen ganz wesentlichen Punkt anzusprechen - gerade in Zeiten, in denen viele Unternehmen mit Unsicherheit und steigenden Anforderungen konfrontiert sind und nach Verlässlichkeit suchen.

Unser Ziel ist es, nachhaltige und sichere Investitionen zu ermöglichen. Deshalb setzen wir bei all unseren Entwicklungen konsequent auf Kompatibilität und Modularität. Es ist und bleibt unser Anspruch, dass unsere Anwenderinnen und Anwender mit ihren bestehenden Systemen bereits heute auf morgen vorbereitet sind. Wir gehen bewusst in kleinen, durchdachten Schritten voran und das tun wir gemeinsam mit unseren Kunden. Denn echte Innovation braucht nicht nur neue Ideen, sondern auch Vertrauen, Kontinuität und Praxisnähe.

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