Bisher erfolgt die Versorgung der Hochzone ausschließlich über diese ältere Rohrleitung GG DN 400. Im Falle einer Außerbetriebnahme im Rahmen von Wartungsarbeiten oder einer Störung gab es jedoch hydraulisch nur sehr eingeschränkte Möglichkeiten eine Notversorgung der Hochzone sicherzustellen. Zur Lösung wurde in die bestehende Transportleitung DN 400 eine neue Polyethylen-Rohrleitung installiert.

Compact Pipe als passendes grabenloses Verfahren

Die Wahl fiel auf ein Close-fit-Verformungsverfahren. Der Begriff Close-fit stammt aus dem Englischen und kann mit „enganliegend“ oder „passgenau“ übersetzt werden. Das heißt, nach dem Einzug des Liners verbleibt ein minimaler Ringraum zwischen Liner und Bestandsrohr. Zum Einsatz kommen Rohre aus Polyethylen hoher Dichte (PE-HD), die bereits unmittelbar nach der Herstellung im noch warmen Zustand C-förmig vorverformt werden. Danach werden sie auf Trommeln gewickelt und zu den Baustellen transportiert. Durch die Verformung wird der Rohrquerschnitt erheblich reduziert; dies ermöglicht das Einziehen in die zu vorhandene Rohrleitung. Der Einzug erfolgt mittels Seilwinden.

Als Bauzeit stand ein Zeitkorridor von November bis Mai zur Verfügung. Im Rahmen der Vorplanung wurde erneut unterstrichen, die Transportleitung DN 400 geschlossen zu rehabilitieren und keine neue Trinkwassertransportleitung in offener Bauweise mitten durch den Wald in den Wintermonaten zu verlegen. Im Rahmen der Arbeiten sollte für die Außerbetriebnahme eine Nottransportleitung, die auch eine vorhandene Versorgungsleitung ersetzt, vorab verlegt werden. Diese Verlegung wurde ebenfalls mit einem grabenlosen Bauverfahren, dem Horizontalspülbohrverfahren, realisiert.

Zur Close-fit-Installation wurde das Compact Pipe-Verfahren von Wavin gewählt. Nach dem Einzug in das DN400-Bestandsrohr wurde das C-förmige PE-Rohr durch heißen Wasserdampf erwärmt, der sogenannte „Memory-Effekt“ wird aktiviert – der Liner „erinnert“ sich an seine frühere Form und rundet sich zurück in die vorherige Kreisform.

Durch die Wärmebeaufschlagung erfolgt nachfolgend eine Aufweitung des PE-Rohres. Eine stabilisierende Kühlung unter Innendruck schließt den Installationsprozess ab. Das äußere Bestandsrohr fungiert dabei als Schalung, so dass das innenliegende PE-Rohr anschließend enganliegend (Close-fit) im Bestandsrohr verbleibt. Das PE-Rohrsystem Compact Pipe ist selbsttragend (Klasse A-Liner).

Die Betriebsdrücke und die statischen Lasten werden über eine Lebensdauer von bis zu 100 Jahren eigenständig ohne Mitwirkung des umgebenden Altrohres übernommen. Formteile, Bauteile für Richtungsänderungen und Längsverbindungen erfolgen durch PE-Fittings, die mit gleichen Betriebssicherheiten und gleicher Langlebigkeit direkt mit dem PE-Rohr verbunden werden.

Der Eingriff auf der vorhandenen Trasse in einem sensiblen Waldgebiet war gering, es mussten nur insgesamt ca. acht Kopflöcher hergestellt werden, damit alle ca. 100 Meter das Compact Pipe eingezogen werden konnte. Vorab wurde die vorhandene Transportleitung mechanisch gereinigt, kalibriert und TV-inspiziert.

Nach der Installation wurden die PE-Rohrenden, mit Formteilen, Bögen oder Übergängen auf die Bestandsleitung mit Flanschverbindung verbunden. Als Abschluss erfolgte die Dichtheitsprüfung, TV -Inspektion, Desinfektion und Anbindung an den örtlichen Leitungsbestand.

Für die Befahrbarkeit der Fläche im Wald wurde vorab eine Baustraße aus verschraubten Aluplatten hergestellt. Dieser schnell hergestellte und wirtschaftliche Transportweg ersetzt eine geschotterte Baustraße, die nach den Bauarbeiten rückstandslos wieder aus dem Wald hätte entfernt werden müssen. Die Bauzeit betrug trotz der teilweise widrigen Wetterbedingungen nur 6 Monate und war im Rahmen der geplanten Bauzeit.

Fazit: Mit Close-Fit-Verfahren Ressourcen schonen und Kosten sparen

Die Kosten für die PE-Rohrinstallation mit dem Compact Pipe-Verfahren sind in diesem Fall mit ca. 25 % günstiger zu bewerten, als wenn eine offene Neuverlegung erfolgt wäre. In diese Betrachtung ist keine CO₂- oder Ressourcen-Bilanz eingeflossen, lediglich die direkten Investitionskosten.

Das PE-Close-fit-System wurde erfolgreich in Bad Homburg eingesetzt. Die Vorteile liegen auf der Hand:

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