Am 1.1. 2016 entstand aus der Pipe-Robo-Tec, damals Tocherfirma von Diringer & Scheidel, und der früher zu Relineeurope gehörenden Relinerobotics zusammen mit der ITK Engineering AG, einem Entwicklungspartner im Bereich Systems und Software Engineering, das neue Gemeinschaftsunternehmen Pipetronics.

Chancen und Synergien erkannt

Seit 2012 hatte sich Relinerobotics intensiv mit der Entwicklung von elektrisch angetriebenen Fräsrobotern beschäftigt. Ziel der Reline UV-Gruppe war es, als Systemanbieter den Anwendern des Schlauchliningverfahrens neben dem Schlauchliner und der Aushärtetechnologie auch die nötige Robotertechnik für die Fräsarbeiten im Vorfeld der eigentlichen Sanierung anzubieten. „Nach etwa drei Jahren haben wir dann feststellen müssen, dass wir in der Entwicklung der Technik und mit unseren guten Ideen zwar grundsätzlich gut vorangekommen sind. Um mit der Marktentwicklung Schritt zu halten und für eine schnelle Erschließung des Marktes war Relinerobotics in der damaligen Wettbewerbssituation zu klein“, blickt Christian Noll, damals Geschäftsführer bei Relinerobotics und heute einer von drei Geschäftsführern der Pipetronics zurück.

Vor diesem Hintergrund war es ein Glücksfall, dass die Verantwortlichen bei Diringer & Scheidel und bei Relineeurope auf der Basis ohnehin guter bestehender Geschäftsbeziehungen die Chancen und möglichen Synergien erkannten, die ein Zusammenführen der beiden Robotertöchter mit sich bringen würde. Ebenfalls waren sich die Beteiligten einig, den Erfolg der neu und mit großen Ambitionen gegründeten Pipetronics mit erheblichen Investitionen vor allem in technische Entwicklung und in die Service-Infrastruktur zu unterstützen.

Rasante Entwicklung

„Wir haben in den zurückliegenden drei Jahren eine extrem gute und auch für uns unerwartet schnelle Entwicklung genommen“, sagt Christian Noll und bezeichnet die sofortige Akzeptanz im Markt als ein herausstechendes Merkmal in der Startphase des neuen Unternehmens. Dominierten zunächst noch die hydraulisch angetriebenen Systeme die Nachfrage, hat sich der Trend inzwischen eindeutig aufgrund der Internationalisierung hin zu den elektrischen Systemen verschoben, die mittlerweile auch als Multifunktionsanlagen zum Spachteln, Verpressen und mit dem jüngsten Modul auch zum Setzen von Hutprofilen zur Verfügung stehen.

Die Zahl der Beschäftigten ist in den drei Jahren auf knapp 80 gestiegen und hat sich damit nahezu verdreifacht. „Bei dieser Entwicklung spielte uns sicher die positive Marktentwicklung in der Kanalsanierung in die Hände“, so Noll. Auf der anderen Seite stellte die hohe Auslastung bei Lieferanten und die Situation auf dem Arbeitsmarkt eine große Herausforderung dar, dieses Wachstum zu realisieren. „Aber unter dem Strich war die Akzeptanz im Markt für uns eine großartige Bestätigung.“

Nahe am Kunden

Pipetronics verfügt über fünf Standorte: Der Hauptsitz des Unternehmens und das Entwicklungszentrum sind in Rohrbach. Hier wird in naher Zukunft ergänzend ein Servicepunkt aufgebaut. In Röthenbach bei Nürnberg ist der Hauptproduktionsstandort mit der Endmontage der Roboter angesiedelt. In Rheda-Wiedenbrück befindet sich der Fahrzeugbau und die Produktion von eigenen Stromerzeugern. Beide Standorte sind auch Servicestationen. Hinzu kommt ein Servicepunkt in Gelsenkirchen und ein weiterer in Düberndorf/Zürich für die Schweizer Kunden.

Diese geografische Verteilung der Standorte hat sich aus der Entwicklung des Unternehmens ergeben. Sie entspricht aber auch der Philosophie der Pipetronics, mit gutem Service nah am Kunden zu sein. „Dieses Netzwerk ist besonders wichtig für unsere überregional arbeitenden Anwender, die es im Reparatur- und Servicefall nicht so weit zum nächsten Servicestützpunkt haben und damit Fahr- und Ausfallzeiten deutlich reduzieren können,“ so Markus Lämmerhirt, Geschäftsführer bei Pipetronics. Dies gilt auch umgekehrt für die Spezialisten aus den Servicepoints, die im Bedarfsfall auf die Baustellen fahren, um vor Ort schnell mit kleineren Reparaturen oder anwendungstechnisch zu helfen. „Der Gedanke, nicht nur im Reparaturfall schnell zu reagieren, sondern die Operateure auch im Einsatz zu schulen und zu unterstützen war uns in unserem Servicekonzept von Beginn der Pipetronics an sehr wichtig“, unterstreicht Noll.

Eigenfertigung wichtig

Zur Kundennähe gehört es auch, auf Wünsche und Anforderungen der Kunden flexibel eingehen zu können. Um in der Produktion Wirtschaftlichkeit auf der einen und Flexibilität auf der anderen Seite optimieren zu können, gehört es zur Philosophie der Pipetronics, möglichst viel Wertschöpfung im eigenen Haus zu generieren und mit einer hohen Fertigungstiefe zu arbeiten.

Einen weiteren Vorteil einer solchen Vorgehensweise sieht Markus Lämmerhirt darin, das Qualitäts- und Zeitmanagement in der eigenen Hand zu halten. Dieser Aspekt habe vor dem Hintergrund der aktuellen Marktsituation mit bis über die Kapazitätsgrenze ausgelasteten Zulieferanten noch einmal an Bedeutung gewonnen.

Flexibler Fahrzeugbau

Die Fertigungstiefe ist gerade im Fahrzeugbau besonders wichtig, um Kundenwünsche umzusetzen, um Zukaufkosten zu senken, um sich unabhängiger von Lieferanten und Dienstleistern zu machen und die Lieferzuverlässigkeit und Termintreue selbst gewährleisten zu können. Wie dies Pipetronics umsetzt wird in Rheda-Wiedenbrück deutlich. Hier ist der gesamte Fahrzeugbau des Unternehmens konzentriert. Zusätzlich werden Stromaggregate der Marke Quickland produziert, die sowohl in den eigenen Fahrzeugen verbaut als auch an Drittkunden verkauft werden.

Standort mit Vorteilen

Der Standort dort geht zurück auf die Firma Power Systems Siekmann in Gütersloh. Siekmann war Servicepartner für KATE-Roboter und hatte darüber hinaus den Innenausbau von Fahrzeugen und die Produktion von Stromerzeugern als Geschäftsfelder. Im Frühjahr 2016 stand das Unternehmen zum Verkauf und die Verantwortlichen bei Pipetronics sahen hierin eine ideale Ergänzung für die eigene Unternehmensentwicklung. „Die Möglichkeit, diese Firma zu kaufen, war für uns ein Glücksfall, denn es passte mit seinem Leistungsspektrum und mit der dort vorhandenen Servicekompetenz genau in unsere Philosophie“, so Christian Noll heute. Die etwa zehn Mitarbeiter wurden übernommen.

Unter dem Dach der Pipetronics wuchs das Geschäft in Gütersloh schnell und der dort zur Verfügung stehende Platz reichte nicht mehr aus. In dieser Situation gab es den nächsten Glücksfall: Mitsubishi Motors zog sich mit seinem Deutschlandstandort Ende 2018 aus Rheda-Wiedenbrück zurück und bot dort ein neu gebautes, großzügiges und für die Bedürfnisse von Pipetronics perfekt ausgestattetes Gebäude zur Nutzung an.

Der neue Standort bietet ideale Voraussetzungen vom Motorenteststand für die Antriebe der Stromerzeuger, über moderne Holz- und Metallbearbeitungsmaschinen für den Ausbau der Fahrzeuge bis hin zu geräumigen Werkstätten für Service-, Reparatur- und Montagearbeiten. Hinzu kommt ein attraktives Arbeitsumfeld mit modernen sozial- und Sanitäreinrichtungen – „ein Faktor, der angesichts der Lage auf dem Arbeitsmarkt eine zunehmend wichtige Rolle spielt, wenn es darum geht, qualifizierte Mitarbeiter zu gewinnen und zu halten“, betont Lämmerhirt. Die Zahl der Beschäftigten hat sich in der Zwischenzeit auf 24 mehr als verdoppelt.

Technische Entwicklung mit Perspektive

Eine Vision der Roboterentwickler war es bereits zu Zeiten der Relinerobotics, die Roboter „intelligenter“ zu machen. Dies bedeutet, dass Daten erfasst und miteinander vernetzt werden müssen. Dafür wurden bei den elektrisch angetriebenen Fräsrobotern in den letzten drei Jahren wichtige Voraussetzungen in die Systeme implementiert. So können bereits heute Gerätefunktionen überwacht und dem Operateur Warnungen vor eindringender Feuchtigkeit in sensible Komponenten, wie beispielsweise die Kamera, angezeigt werden.

Prototyp auf der Ro-Ka-Tech

Auf der Ro-Ka-Tech war erstmals eine neue Funktion zu sehen, mit der sich zentimetergenau die Position des Roboters im Kanal elektronisch vermessen und bestimmen lässt. „Das exakte Einmessen, Dokumentieren und Wiederfinden ist nicht nur erforderlich, um nach einer Linersanierung die Zuläufe genau und zuverlässig wiederzufinden. Die genaue Positionsbestimmung des Roboters ist grundlegende Voraussetzung auf dem Weg zur Automatisierung weiterer Arbeitsschritte“, so Markus Lämmerhirt. Die bisherigen Systeme, die mit der Kabellänge oder mit Radumdrehungen arbeiten, seien hierfür allesamt zu ungenau.

Das als Prototyp in Kassel gezeigte System wurde in Zusammenarbeit mit der Universität Trier entwickelt. Es arbeitet mit einem auf dem Roboter montierten Sender und einem reproduzierbar – beispielsweise an der Kabelumlenkrolle – im Schacht angebrachten Empfänger. Über die Sender-Empfängerkommunikation kann der Operateur im Fahrzeug nicht nur die Position seines Roboters auf den Zentimeter genau ermitteln. Die Daten können auch an andere Roboter weitergegeben werden und bieten damit die Möglichkeit, auf der Basis exakter Haltungsinformationen im gleichen Kanal zeitversetzt mit mehreren Anlagen unterschiedliche Arbeiten flexibler und effizienter auszuführen. „Außerdem erschließen wir uns mit dieser Technologie perspektivisch neue Funktionalitäten bei Fräs- und Multifunktionsanwendungen“, blickt Christian Noll nach vorn und kündigt bereits für die IFAT im nächsten Jahr weitere spannende Neuentwicklungen von Pipetronics an.

Bereits auf der IFAT 2018 hat Piptronics faszinierende, neue Technik vorgestellt. Lesen Sie unseren Artikel.