Durch optimierte Prozesse sollen „die quantitativen und qualitativen Verluste, die im Einzelnen bei der Wandlung, dem Transport und der Speicherung von Energie“ entstehen, minimiert werden, „um einen vorgegebenen (energetischen) Nutzen bei sinkendem Primär- bzw. Endenergieeinsatz zu erreichen“. Die Steigerung der Energieeffizienz ist, so wie die Energieeinsparung, ein wesentliches Element der Energiewende.“

Es stellt sich also die Frage, ob derselbe Output durch effiziente Technik mit weniger Input erreicht werden kann.

Es gibt diverse Motivatoren, Energieeffizienz zu verbessern:

Per Aarsleff A/S hat für die gängigsten Schlauchlinertypen sog. EPDs (Environmental Product Declaration = Umwelt-Produktdeklaration) gem. ISO 14025 und EN 15804 erstellt und extern verifizieren lassen.

Ein generelles Problem dieser Deklarationen ergibt sich aus der hohen Komplexität und Fluktuation globaler Produktionsketten. Je flexibler Waren gehandelt werden, umso höher sind die Preisvorteile für den Endkunden. EDPs können flexible Warenströme jedoch nur äußerst begrenzt abbilden. Die EPD ist eine statische Momentaufnahme, welche fiktiven Randbedingungen und Definitionen nach bestem Wissen und Gewissen unterliegt.

Der Strommix der einzelnen Produktkomponenten zwingt den Schlauchliner-Hersteller zu einmaligen Annahmen. Der tatsächlich verwendete Strommix kann jedoch praktisch variieren in der Lieferkette für z. B.

Die Bluelight GmbH vertreibt als Aarsleff Tochter diverse Aarsleff Schlauchliner. Die nachfolgende Tabelle stellt die CO₂ Emissionen unterschiedlicher, von der Bluelight GmbH vertriebener Schlauchliner pro Meter gegenüber.

Es fällt auf, dass selbst bei einer recht langen Transportdistanz der Materialien vom Werk zur Baustelle von 500 Kilometern der CO₂ Emissionsanteil des Transports nur minimal ist im Vergleich zum CO₂ Emissionsanteil der Schlauchlinerherstellung inklusive der Vorprodukte in den Werken und Fabriken.

Weiterhin fällt auf, dass beim PAA GF Schlauchliner der Wechsel von styrolhaltigem UP Harz zu einem styrolfreien VE Harz die CO₂ Emissionen nahezu verdoppelt.

Das resultiert aus der deutlich energieintensiveren Produktion des styrolfreien gegenüber dem styrolhaltigen Harz.

Dieses Beispiel wirft die Frage auf: Wie soll Nachhaltigkeit im Sinne einer ganzheitlichen Umweltbetrachtung über den CO₂ Verbrauch hinaus bewertet und gewichtet werden?

Der reine Fokus auf geringen CO₂ Ausstoß kann den Blick für eine ganzheitlich nachhaltige Betrachtung erheblich verwässern. Kennzeichnungsfreie, relativ teure styrolfreie Harze haben in der Herstellung einen deutlich höheren CO₂-Fußabdruck als billige und als Gefahrgut klassifizierte styrolhaltige Harze. Wie sollen solche unterschiedlichen Umwelteinflüsse praktisch gegeneinander abgewogen werden?

Die nachfolgende Verteilung zeigt den Energieaufwand beim Schlauchlining von der Herstellung bis zum Einbau und Härtung:

Zuvor wurde bereits dargestellt, dass der Transport gegenüber der Herstellung nur einen sehr geringen Anteil am Energieaufwand hat. Der Energieaufwand für Einbau und Härtung ist zwar deutlich höher als der Energieaufwand für Transport, liegt aber immer noch deutlich unter dem Energieaufwand für den gesamten Schlauchlinerherstellungsprozess.

Das höchste Potenzial liegt somit in sämtlichen Ansätzen einer optimierten Energieeffizienz in der Produktion, wie z. B.

Die Schlauchliner-Hersteller haben an solchen Verbesserungen bereits heute ein natürliches und hohes Interesse, denn eine effizientere Materialproduktion verbessert auch die Ökonomie und somit Wettbewerbsfähigkeit und Unternehmensertrag.

Ein weiteres sehr wesentliches Merkmal einer ganzheitlichen Umweltbetrachtung ist die Produktendqualität und somit die Nutzungsdauer.

Vereinfacht können CO₂ Bilanzen annehmen, unterschiedlich energieeffizient hergestellte Schlauchliner hätten dieselben Nutzungsdauern. Die tatsächliche Nutzungsdauer eines Schlauchliners hängt jedoch maßgeblich von der erreichten Endqualität ab.

Die Endqualität wiederrum hängt maßgeblich ab von

Erreicht ein gemäß EPD energieeffizientes Produkt aufgrund geringerer Eignung oder mangelhaftem Herstellprozess von Fabrik bis Härtung schlechtere Endeigenschaften, so erreicht die gesamte Sanierung nur einen Bruchteil der Lebensdauer im Vergleich zu einem womöglich sehr viel weniger energieeffizientem Produkt, welches jedoch hervorragend produziert und top eingebaut wurde. So kann das vordergründig sehr viel weniger energieeffiziente Produkt im gesamten Lebenszyklus dennoch erheblich weniger CO₂ Ausstoß erzeugen als das vordergründig energieeffizientere Produkt.

Rein statische Betrachtungen sind bei einer komplexen und relativ fehleranfälligen Technologie wie dem Schlauchlining unzureichend.

Input B kann beim Schlauchlining bei Fehlern in Planung oder Ausführung zu einem erheblich niedrigeren Output Y führen als Input A, der bei guter Planung und Ausführung den deutlich höheren Output X erzielen kann.

Moderne und energieeffiziente Härtungskonzepte können in Zukunft durch den Einsatz von elektrisch angetriebenen LKWs und durch Wasserstoff betriebene Dampferzeuger realisiert werden. Hier ein Beispiel der Firma Olimb, einer norwegischen Tochterunternehmung der Aarsleff A/S:

Allerdings liegen die Investitionskosten einer solchen Anlage um mindestens 50 Prozent höher als die vergleichbaren Kosten konventioneller Systemtechnik. Für Unternehmer rechnet sich so eine Investition bei einem rein auf maximalen Preiswettbewerb ausgerichteten Vergabesystem nicht.

Zudem ist der für diese Anlage benötigte grüne Wasserstoff in absehbarer Zeit weder in Deutschland, noch in Dänemark verfügbar. Norwegen verfügt durch seine besondere Topographie und Größe über nahezu unbegrenzte regenerative Energiequellen. Im Großraum Oslo ist grüner Wasserstoff bereits heute Realität, jedoch eine absolute Ausnahme in Europa.

Als anspruchsvolle, schnelle, flexible und leistungsfähige Technik hat sich die Härtung mit UV-Licht etabliert.

Schlauchliner können mit dieser Technik inzwischen bis zur Nennweite DN2000mm in bis zu 350 Meter langen Abschnitten installiert werden.

Die maximale Gesamtleistung der UV-Gasentladungslampen beträgt inzwischen stolze 36KW, die durch ein 100KVA Aggregat, Stage V erzeugt werden.

Bei maximaler Leistung verbraucht dieses Aggregat 55 Kilogramm CO₂ pro Stunde konventionell mit Diesel (2,65kg CO₂/Liter, Vollastverbrauch 20,9l/h). Bei Nutzung von HVO100 reduziert sich der CO₂ Verbrauch auf 11 Kilogramm CO₂ pro Stunde (ca. 80 Prozent Einsparung gegenüber Diesel). Hinzu kommt noch der Fußabdruck der Baustelleneinrichtung und Vorhaltestoffe.

Eine einfache, schnelle, flexible, leichte und effiziente, jedoch auch deutlich begrenzte Technik bietet die Härtung mit LED-Lichtquellen.

Das Bluelight LED System kann den PAA GF Liner Polyblue 450 bis zur Nennweite DN600mm in bis zu 125 Meter langen Abschnitten mit einer sehr geringen Gesamtleistung der LED-Lichtquelle von 1,5KW härten. Zum Betrieb reicht ein kleines 6KVA-Aggregat. Alternativ könnte diese Energie auch problemlos aus einer konventionellen Steckdose mit z. B. 100 Prozent regenerativer Energiezufuhr erfolgen.

Bei maximaler Leistung verbraucht ein 6KVA-Aggregat ca. 5 Kilogramm CO₂ pro Stunde konventionell mit Diesel (2,65kg CO₂/Liter, Vollastverbrauch ca. 2l/h), was sich wiederrum bei Nutzung von HVO100 auf 1 Kilogramm CO₂ pro Stunde (ca. 80 Prozent Einsparung gegenüber Diesel) verringern lässt.

Die Härtungstechnik lässt sich in Fahrzeugtechnik <3.5to unterbringen.

Anwendern bietet die maximal effiziente LED-Technik die Möglichkeit, das Baustellensetup für kleinere und mittlere Nennweiten erheblich zu reduzieren, ohne dabei Abstriche bei der Endqualität zu machen.

Die Bluelight GmbH führt die neuste Systemtechnik, eine LED Doppellichtquelle, auf der Ro-Ka-Tech Fachmesse in Kassel im Außengelände täglich vor.

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