Ende November 2022 unterzeichnete LMR den Vertrag mit dem Hauptauftragnehmer Max Streicher SpA (Italien) für die Querung des Flusses Cornia, der mit drei Bohrungen (1 St 6“-Kabelschutzrohr und 2 St 26“-Gasleitung) mit jeweils 550 m Länge gekreuzt werden sollte. Sofort wurde die Arbeitsvorbereitung aufgenommen, und Anfang Dezember fuhren die ersten Lkw schon vom Bauhof in Richtung Italien.

Am 16. Dezember war die gesamte Ausrüstung aufgebaut, und die Bohrung für das 6“-KSR konnte beginnen. Dieses musste noch vor Weihnachten eingezogen werden. Trotz nicht idealer Arbeitsbedingungen, sprachlicher und kultureller Unterschiede zwischen Italien und Deutschland, die gelegentlich für Verwirrung und Missverständnisse sorgten, und teilweise von den Baugrunduntersuchungen abweichender Baugrundverhältnisse wurde das Rohr am 19. Dezember erfolgreich eingebaut. Das Team reiste für seinen wohlverdienten Weihnachtsurlaub nach Hause und kehrte am 2. Januar 2023 zurück.

Aufgrund des Zeitdrucks im Gesamtplan mussten die nächsten beiden 26-Zoll-Bohrungen für die Gasleitung in 24/7 durchgeführt werden. Mit der Zeit funktionierte die Zusammenarbeit mit dem Auftraggeber immer besser, und die beiden Bohrungen wurden tatsächlich ohne Probleme durchgeführt. Die zweite Gasleitung wurde sogar zwei Tage früher als geplant eingezogen.

Während unserer Arbeiten führten SRG und Max Streicher SPA verschiedene Sicherheits- und Umweltkontrollen durch, die problemlos abgeschlossen wurden.

Neuer Auftrag

Sowohl der Kunde als auch unser Auftraggeber waren sehr zufrieden mit der Leistung von LMR, und in letzter Minute, kurz vor dem Abtransport, erhielten wir noch einen weiteren Auftrag: Parallel zu einer im Januar/Februar 2023 durch Dritte durchzuführenden 48“-Direct Pipe sollte LMR im März 2023 eine 1.250 m lange Bohrung für das 6“-Kabelschutzrohr durchführen.

Die Ausrüstung wurde in einem sicheren Bereich im Hafen von Piombino gelagert und die Crew reiste zurück nach Deutschland.

Der Eintrittspunkt der neuen Querung befand sich auf einem Teil eines neu errichteten Abschnitts im Piombinos Hafenbereich, neben der neu zu bauenden Anlegestelle der LNG-Schiffe. Dieser Damm war eine künstliche Konstruktion, die aus großen Felsen, Steinen und Sand gebaut wurde, was kein geeigneter Boden für HDD ist. Daher installierte ein anderer Auftragnehmer während unserer Abwesenheit ein 20“-Casingrohr mit einer Länge von 80 m von der Oberfläche bis zum ursprünglichen Meeresboden.

Sobald das Direct Pipe fertiggestellt war, mobilisierte LMR den ersten Teil der Crew und begann mit dem Aufbau des HDD-Equipments. Selten ist unser Arbeitsbereich so schön und eben. Die gesamte Oberfläche war mit einer frischen Asphaltschicht bedeckt, die der Auftraggeber für unsere Eintrittsgrube, Pumpensümpfe und für die Erdungssysteme einschneiden musste. Da die Oberflächen nicht weiter beschädigt oder verschmutzt werden durften, wurden Dämme aus Sandsäcken gebaut, um zu vermeiden, dass austretende Bohrspülung über das Gelände strömen kann.

Schwierige Logistik

Probleme mit der Wasserversorgung

Aufgrund der vorhandenen Bodeninformationen, der Erfahrung mit der Flussquerung (die Austrittspunkte der beiden Bohrungen liegen weniger als einen Kilometer auseinander) und der Länge der Bohrung haben wir uns entschieden, einen sogenannten Bohrmotor einzusetzen. Dies ist ein System, das weniger Anpressdruck auf dem Meißel erfordert, da dieser von der Spülung angetrieben wird (rotiert), während der Bohrstrang starr ist. Dieser Bohrmotor ist im Gegensatz zum Jetting Assembly schwerer und länger. Als sich herausstellte, dass der Boden auf den ersten 150 Metern für ein solches System zu weich war, wurde der Bohrmotor wurde wieder aus dem Bohrloch ausgebaut und die Bohrung mit einem Jetting Assembly weitergeführt. Dieses lief gut, bis nach 700 m der Spülungsrückfluss aus dem Bohrloch ausblieb. Dieses war ein ernstes Problem, da die Frischwasserversorgung ein Riesenproblem im Hafenbereich sowie der vorherigen Baustelle darstellte. Unser Hauptauftraggeber war zwar bestrebt, ausreichende Mengen Wasser zu organisieren, die mit Wasserwagen in den Hafenbereich transportiert und dort zwischenlagert wurden; allerdings war es unvermeidlich, dass es ab und zu Stillständen kam.

Es blieb nun noch die Demobilisierung der Baustelle sowie das Säubern und Verladen des Equipments. Der Kunde war sehr zufrieden mit der schnellen und sicher geleisteten Arbeit, allerdings freute sich noch mehr, als die BE-Fläche frei von LMR-Equipment war und er seine geplanten Arbeiten auf der BE-Fläche beginnen konnte.

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