Rahmenfertigteile: Durchlass-Sanierung mit minimaler Sperrzeit für die Bahn

Durchlass in Blumenberg

Lange Fertigteile mit innovativer Dichtung

11.10.2024, 06:00 Uhr, aktualisiert 07.11.2024, 16:07 Uhr

BLUMENBERG

Bei der Sanierung von Durchlässen steht in der Regel ein zentrales Ziel im Mittelpunkt: Um den Bahnverkehr so wenig wie möglich zu stören, sind die Sperrzeiten so gering wie möglich zu halten. Projektingenieure suchen daher immer wieder nach praktikablen Lösungsalternativen, die die Bauzeit reduzieren. Eine gute Lösung wurde in Sachsen-Anhalt gefunden.

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Beim ehemaligen Güterbahnhof Blumenberg setzten die Ingenieure statt der Ortbetonbauweise auf den Einsatz von Rahmenfertigteilen aus Stahlbeton und konnten damit die Dauer der Sperrpausen deutlich reduzieren.

Die Fertigteile mit einem Einzelgewicht von bis zu 31 Tonnen wurden per Teleskopkran einzeln in die Baugrube gesetzt. | Foto: Königbau

Auf der ca. 59 km langen, nicht elektrifizierten Bahnstrecke 6404 Magdeburg-Halberstadt befindet sich im Bereich einer teilweise abgebrochenen Rampe ein Durchlass zur Wasserableitung. Errichtet wurde dieser 1843, erweitert Ende des 19. Jahrhunderts. Weil der ca. 97 Meter lange Durchlass alters- und nutzungsbedingt starke Schäden aufwies, sodass eine Instandsetzung nicht mehr wirtschaftlich darstellbar war, entschied das Anlagen- und Projektmanagement der DB Netz AG, den alten Durchlass komplett zu erneuern.

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Verkürzte Sperrpause durch Rahmenfertigteile

„Um die Sperrpausen so gering wie möglich ausfallen zu lassen, haben wir dem Bauherrn eine Bauweise mit Stahlbetonfertigteilen vorgeschlagen“, erklärt Alexander Bär von Königbau. „Der Durchlass verläuft unter vier Gleisen. Weil jeweils nur zwei Gleise gesperrt werden konnten, waren somit zwei Sperrpausen erforderlich – zwar genau wie bei der Ortbetonbauweise, jedoch wären diese hier deutlich länger verlaufen. Man kann sagen, dass die Herstellung des Durchlasses in Ortbetonbauweise mehr als das Doppelte der Zeit beansprucht hätte“, so Bär.

Statt in Ortbetonbauweise wurde das Bauwerk mit Rahmenfertigteilen aus Stahlbeton errichtet. | Foto: Königbau

Durchlass-Montage in nur zwei Tagen

Die Montage des kompletten Bauwerks erfolgte in zwei Tagen als Bausatz aus Fertigteilen. Um Verkippungen zu vermeiden, erhielt der Durchlass Lastverteilungsplatten aus Stahlbeton unterhalb der Rahmenfertigteile. Diese übernehmen auch die Übertragung der Querkräfte im Fugenbereich. Insgesamt 33 Bauteile der Firma Kleihues mit einer max. Breite von 1,90 m und einer max. Länge von 5,1 m sowie einem Einzelgewicht von bis zu 31 Tonnen wurden mit einem schweren Teleskopkran an Ort und Stelle versetzt.

Nach dem Versetzen wurden die Fugen druckwasserdicht mittels werkseitig aufgeklebter Keil-Gleitquetschringdichtung ausgebildet. | Foto: Königbau

Spezielle Elastomerdichtung: Innovation im Bahnbereich

Tobias Janning, zuständig für Bahnprojekte des Herstellers Kleihues, erläutert die Besonderheiten der Maßnahme: „Weil wir es hier mit einer Überschüttung von weniger als 1,5 Metern zu tun haben, dürfen die verbauten Fertigteile im Gleisbereich keine Fugen aufweisen. Daher haben wir für DB-Durchlässe eine spezielle Lösung entwickelt. Wir fertigen einzelne Rahmen mit einer Baulänge von bis zu 5 Metern. Das Besondere: Die Rahmen sind werkseitig mit einer spezifischen Elastomerdichtung versehen. Schwachstellen bei der Ausführung auf der Baustelle und die damit einhergehenden Schäden werden minimiert. Außerdem ist man mit dieser Lösung sehr flexibel: Je nach Anforderung sind wir in der Lage, Fertigteile mit unterschiedlichen Rahmenquerschnitten und Baulängen zu fertigen“, so Janning. Alexander Bär fährt fort: „Ein großer Vorteil dieser Bauweise besteht auch darin, dass wir die Fertigteile unmittelbar nach dem Einbau wieder hinterfüllen und die Gleise wieder draufsetzen konnten. Alles konnte unmittelbar nacheinander ablaufen. Aufwändige Hilfsbrücken und Verbaue benötigten wir daher nicht. So haben wir die Sperrzeit verkürzen können.“

Die Verspannung der Fertigteile erfolgte mit Hilfe eines Stabspannsystems im Verbund. | Foto: Königbau

Reduktion möglicher Fehlerquellen durch Beton-Fertigteile

Geschäftsführer Paul-Martin Großkopff erwähnt noch einen weiteren Vorteil der Fertigteilbauweise: „Fertigteile werden unter kontrollierten Bedingungen und laufenden Qualitätskontrollen im Werk produziert. Im Vergleich zum konventionellen Verfahren erreicht man damit eine oft bessere Betonqualität, die auch optische Vorteile bietet. Ebenso führt die Reduktion der Arbeitsschritte, die mit dieser Bauweise einhergeht, zu einer Vereinfachung des gesamten Vorhabens und zu einer Reduktion möglicher Fehlerquellen.“