Neuer Prozess senkt den Energieverbrauch

In der Autoklave erhalten die Steine mittels Dampf ihre Endfestigkeit. Dabei entstehen große Mengen an Kondensat. Im neu entwickelten Rückverdampfer wird das Kondensat aufbereitet und dem Herstellungsprozess wieder zugeführt. Mit dem überschüssigen Dampf werden die Steine vor dem Autoklavieren auf Temperatur gehalten. So wird weniger Energie zum Aufheizen der Steine benötigt. Zudem entfällt der zusätzliche Energiebedarf, der üblicherweise für die Reinigung der Kondensate nötig ist.

Neu ist auch der Packungsdichtenrechner im Cirkel-Werk, der die passenden Sandmischungen errechnet. Mit seiner Hilfe lässt sich der optimale Rohstoffeinsatz für die Kalksandsteine sicherstellen, damit Rohdichte und Festigkeit stimmen.

Digitale Überwachung sichert Qualität

Der komplette Herstellungsprozess wird digital überwacht. Das heißt, alle Anlagensteuerungen arbeiten vernetzt und werden in einem Leitstand visualisiert, wo alle Parameter erfasst und überwacht werden. Ein Werkssimulator, der an die Steuerung angebunden ist, stellt die Produktion in Echtzeit digital nach. So können Störungen rechtzeitig erkannt und energieeffizientere Abläufe ermittelt werden.

Moderne Arbeitsplätze für die Mitarbeiter

Ein wichtiges Thema ist die Staubbelastung der Mitarbeiter. Hier habe man, so heißt es von Cirkel, alle technologischen Möglichkeiten ausgeschöpft, um die Arbeitsbedingungen zu optimieren. Moderne Absauganlagen sammeln den anfallenden Staub, der entweder fachgerecht entsorgt oder der Produktion wieder zugeführt wird. Die regelmäßigen Umrüstarbeiten an der Presse erleichtert ein sogenannter Werkzeugwechselwagen.

„An unserem neuen Standort können wir einen energie- und ressourcenschonenden Fertigungsprozess gewährleisten, der nicht nur auf Produktqualität ausgerichtet ist, sondern auch auf die Mitarbeiter in unserem Werk“, sagt Julian Cirkel, der das Familienunternehmen in vierter Generation leitet.

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