US-Militärhospital Weilerbach: Schalungssysteme helfen beim ambitionierten Bauzeitplan

US-Militärhospital Weilerbach

Ambitionierter Bauzeitplan für ein Mega-Projekt

30.04.2024, 05:00 Uhr, aktualisiert 07.11.2024, 16:14 Uhr

RÖDERMARK

Es ist eine Baumaßnahme mit gigantischen Ausmaßen: In der Nähe von Weilerbach in Rheinland-Pfalz entsteht aktuell das größte US-Militärhospital außerhalb der Vereinigten Staaten. Für den Rohbau stehen 22 Monate Bauzeit auf dem Plan. Um das zu schaffen, kommt es auf eine perfekte Logistik und ein effizientes Handling bei der eingesetzten Schalung an.

Riesenfläche: Auf 90.000 Quadratmetern bauen Züblin und Gilbane das US-Militärkrankenhaus Weilerbach. | Foto: Ulma Construction GmbH

Das Mischen wird digital

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15 Krane sind gleichzeitig im Einsatz, um das US-Klinikum in unmittelbarer Nachbarschaft der Airbase Ramstein voranzubringen. Ab Ende 2027 soll das Gebäude, das offiziell unter der Bezeichnung „Rhine Ordnance Barracks Medical Center Replacement (ROB MCR)“ firmiert, für die insgesamt 200.000 US-Militärangehörigen und die in Deutschland stationierten zivilen Angehörigen des US-Verteidigungsministeriums zur Verfügung stehen. Das hat auch eine wichtige strategische Bedeutung, denn es soll als zentrale Behandlungs- und Evakuierungsmöglichkeit für verwundete US-Militärs, Zivilisten und Mitarbeitende im Nahen Osten, Europa und Afrika fungieren. Offizieller Bauherr im Auftrag der US-Streitkräfte ist die Bundesrepublik Deutschland, vertreten durch das Bundesministerium für Wohnen, Stadtentwicklung und Bauwesen (BMWSB), durch das Amt für Bundesbau Mainz und durch den Landesbetrieb LBB, Niederlassung Weilerbach.

Starkes Team beim Thema Schalung (v.l.): Ulma-Projektleiter Achim Watz, Ulma-Vertriebsleiter Andreas Abdul, Züblin-Bauleiter Paul Schneider und Technischer Projektleiter von Ulma, Werner Olschewski | Foto: Ulma Construction GmbH

US-Klinikum Weilerbach: Deadline für den Rohbau im August

Gebaut wird das Klinikum, inklusive Parkhäusern, auf einer Fläche von rund 90.000 Quadratmetern von der Ed. Züblin AG und der Gilbane Germany GmbH. Vorgesehen sind 4.680 Räume, darunter 120 Untersuchungsräume und neun Operationssäle. Schon im August 2024 soll der Rohbau abgeschlossen sein. Einzuhalten ist ein so ambitionierter Zeitplan nur, wenn alle Beteiligten an einem Strang ziehen und ihre Expertise bündeln. Mit der Ulma Construction GmbH, Rödermark, haben die ausführenden Unternehmen hierfür einen zuverlässigen Schalungspartner an ihrer Seite. Um stets einen reibungslosen Bauablauf und einen zielorientierten Schalungseinsatz sicherzustellen, ist Achim Watz als erfahrener Ulma-Projekteiter regelmäßig vor Ort im Einsatz. Bei ihm laufen alle Fäden zusammen. Er ist Ansprechpartner, Ideengeber und Kommunikationsschnittstelle zu Züblin. Und das funktioniert gut auf der Megabaustelle. „Auf die Disposition kann ich mich zu 100 Prozent verlassen“, sagt Bauleiter Paul Schneider von der Direktion Stuttgart der Ed. Züblin AG. „Die Materialverfügbarkeit ist gerade bei einer Baustelle dieses Ausmaßes besonders wichtig. Auch kurzfristige Bestellungen werden schnell bearbeitet und geliefert.“

Insgesamt 11.000 m2 der Rahmenschalung „Orma“ kommen in Weilerbach zum Einsatz. Das Ulma-System ist für hohe Frischbetondrücke konzipiert. | Foto: Ulma Construction GmbH

Schalungseinsatz vorausschauend geplant

Züblin ist auf der Baustelle für die Termin- und Materialplanung zuständig. Hier ist es entscheidend, den Überblick zu behalten. „Wir arbeiten mit Umsetzeinheiten, so muss nicht jede Schalungseinheit wieder auseinandergenommen werden, sondern kann schnell wiederverwendet werden“, beschreibt Dipl.-Ing. (FH) Werner Olschewski, stellvertretender Technischer Leiter bei Ulma, die umsichtige Planung des Schalungseinsatzes. „Da nicht alle Rahmenelemente jeden Tag benötigt werden, haben wir die Umsetzeinheiten farblich markiert. Der Auslastungsgrad auf der Baustelle ist hoch. Daher müssen wir jederzeit wissen, wo sich was befindet. Auch für die Kostenübersicht ist das wichtig.“

Schalung: Wirtschaftlichkeit und Handhabung haben Priorität

Der Schalungseinsatz auf der Mega-Baustelle ist enorm. Es werden fünf verschiedene Schalungssysteme verwendet: neben 11.000 Quadratmetern der Stahlrahmenschalung „Orma“ auch 6.000 Quadratmeter des modularen Fallkopf-Deckensystems „Onadek“. Hinzu kommen 750 Quadratmeter MK-Deckentische, Fassadenschalung aus dem MK-Bausatz, die F-4 Max-Stützenschalung, die KSP-Schachtbühne und die BMK-Kletterbühne. „Gerade der Einsatz von Onadek hat uns auf der ganzen Linie in puncto Wirtschaftlichkeit und Handhabung überzeugt. Onadek ist flexibel, robust und sicher. Durch die Steckverbindungen und den modularen Aufbau sind Aufbaufehler auf der Baustelle nahezu ausgeschlossen“, so der Bauleiter.

Mit Fallkopfsystem: Vor allem die Möglichkeit zum schnellen Ausschalen überzeugt bei dem Einsatz von 6.000 m2 der Deckenschalung „Onadek“. | Foto: Ulma Construction GmbH

Die Möglichkeit des frühen Ausschalens, die die Schalung bietet, birgt viele Vorteile. „Ein für uns wesentlicher Vorteil bestand jedoch vor allem in der Robustheit des Systems. Die Schalungsmodule können platzsparend auf der Baustelle gelagert und transportiert werden. Die Systemteile bestehen aus robustem, feuerverzinktem Stahl, wodurch die Nachlaufkosten äußerst überschaubar bleiben.“ In Weilerbach wird die „Onadek“-Deckenschalung im größtmöglichen Raster von 2,00x2,50m verwendet. Die Deckenhöhe in den aufgehenden Geschossen liegt zwischen 4,58 und 4,68 Meter, bei einer Deckenstärke von 32 cm. Um sich mit dem System vertraut zu machen und dieses sicher zu handeln, wurde „Onadek“ zunächst im Untergeschoss eingesetzt, wo die Höhe maximal 2,10 Meter beträgt.

Auf der Baustelle werden erst die Treppenhauskerne und Aufzugschächte mit BMK und KSP vorgeklettert. Auf eine Nachlaufbühne wird verzichtet. | Foto: Ulma Construction GmbH

US-Klinikum Weilerbach: Treppenhäuser werden vorgeklettert

Die Treppenhauskerne und Aufzugschächte werden in Weilerbach mithilfe der Kletterkonsole BMK und der Schachtbühne KSP vorgeklettert. Auf Nachlaufbühnen hat man dabei verzichtet – einerseits aus Kostengründen, aber auch, um möglichst große Bewegungsfreiheit zu haben. Zudem wurden die Arbeiten in dem darunter liegenden Geschoss dadurch nicht beeinträchtigt. Optisch fällt das künftige US-Militärkrankenhaus durch seine geschwungene Fassade auf, die eine wehende Fahne symbolisieren soll. Um die besondere Form herzustellen, kommen Randdeckentische zum Einsatz, die weit ausgekragt werden. In den schmalen Bereichen mit einer Tiefe von 1,40 m und 1,70 m liefert Ulma Sondertische, die eigens für das Projekt in Weilerbach angefertigt werden. Im Teilprojekt 2, das den Bau der Behandlungsräume und Operationssäle umfasst, wird im Bereich der Bandfassade mit einer Fassadenschalung gearbeitet. Hierfür nutzen die Rohbauer als Tragkonstruktion das MK-System. „Unsere Elemente können eine hohe Last aufnehmen“, sagt Projektleiter Watz. „Das größte Element, das auf der Baustelle in Weilerbach zum Einsatz kommt, ist 6,2 Tonnen schwer.“