Das Startup-Unternehmen Kewazo aus Garching bei München wurde 2018 als GmbH von einigen Absolventen der Technischen Universität München gegründet. Ziel war die Entwicklung und Herstellung von Robotern für den Gerüstbau, den „Liftbot“. An dem Projekt wurde bereits seit 2016 getüftelt, zunächst in Teilzeit neben dem Studium. Durchstarten konnte die junge Mannschaft mit einem staatlichen Exist-Gründerstipendium in Höhe von etwa 125.000 Euro. Mit Hilfe von Investoren und Venture Capital kamen insgesamt 3,8 Millionen Euro zusammen, die ein Forschen und Entwickeln ermöglichte. Zwischenzeitlich sind im Unternehmen 21 Mitarbeiter tätig.

„Noch in diesem Jahr wollen wir mit einer ersten Serie des Liftbots in den Markt gehen, wir rechnen in Kürze mit unserer Zertifizierung“, sagt Artem Kuchukov, einer der Geschäftsführer. Da man auch einen guten Service bieten wolle, soll die Stückzahl zunächst klein gehalten werden. Der 28-jährige hat seinen Master in Baurobotik an der TU München gemacht. Mitarbeiter hatten sich über den Stand der Robotics-Entwicklung in Japan ein Bild machen können: „So konnten wir beurteilen, was funktioniert und was nicht“, sagt Kuchukov. Die Firmenbezeichnung Kewazo kommt aus dem Griechischen und heißt „bauen“.

Und mit dem Bauen wollten sich die damals jungen Absolventen beschäftigen. „Wir wollten ein Problem lösen, das real existierte. Die Frage war, wie strukturiere ich die Baustelle, damit ich mehr Automatisierung hineinbringe? Es mussten also Roboter entwickelt werden, die ganz bestimmte Aufgaben übernehmen konnten (Single Task Construction Roboter), die also nur auf eine Aufgabe spezialisiert sind. Das versprach erfolgreicher zu sein, als Roboter für komplexe Aufgaben. Dabei stießen wir auf das Thema Gerüstbau“, so der Firmenchef. Auf der Bauma 2016 gab es die ersten Kontakte mit Gerüstherstellern, die der Idee aufgeschlossen gegenüberstanden. Ein Hersteller habe sogar ein Gerüst überlassen, mit dem das Team um Kuchukov experimentieren konnte.

„Der Gerüstbau hat echte Probleme“

„Was wir außerdem feststellten war, dass es in der Branche echte Probleme gibt: Arbeitskräftemangel, Sicherheit, Ineffizienz. Wobei der Arbeitskräftemangel das größte Problem ist. Inzwischen sei es sogar schwer, ausländische Mitarbeiter zu finden. Aber auch die Arbeitssicherheit beim Gerüstbau sei ebenfalls sehr drückend. „In Deutschland gibt es jährlich mehr als 6.000 Arbeitsunfälle auf Gerüsten. Es ist ein echt harter Job, es muss viel Material mit den Händen bewegt werden – bis zu 5 Tonnen pro Tag – und das 5 Tage pro Woche. Es ist leicht vorstellbar, dass das zu großen gesundheitlichen Problemen führt“, so Kuchukov.

Schließlich sei ihnen aufgefallen, dass auch die Ineffizienz eine große Rolle spiele: 80 Prozent der Zeit auf der Baustelle werde mit Materialtransport verwendet. Üblich sei immer noch ein Transport von Mann zu Mann, von unten nach oben. In der Regel besteht eine Kolonne aus sieben bis acht Mann, ein Mann pro Etage, die einzelnen Teilen werden von Mann zu Mann gereicht.

Warum werden keine herkömmlichen Bauaufzüge verwendet? „Wir haben die Erfahrung gemacht, dass Aufzüge tatsächlich sehr selten benutzt würden. In der Regel nur, wenn der Kunde den Aufzug bestellt. Manchmal wird auch noch per Seilrolle transportiert“, weiß Kuchukov. Man habe sich also gefragt, warum keine Bauaufzüge benutzt werden. Der Grund: das kostete zu viel Zeit, sie zu installieren, man brauche Platz auf der Baustelle, man brauche eine Verankerung, geschultes Personal. „Es gibt also mehrere Hürden im Kopf von Gerüstbauern. Deshalb wird die überwiegende Zahl von Gerüsten manuell aufgebaut“, so Kuchukov. Ein anderes wichtiges Thema sei der Stromzugang. Für einen Aufzug benötige man einen Stromanschluss. Das sei vielen Unternehmen ein zu großer Aufwand.

Testeinsatz: „Unser Einsparpotenzial lag bei 33 Prozent“

Das Gerüstbauunternehmen Bassenberg & Schwarting GmbH aus dem niedersächsischen Rodenkirchen hat sich neben Bau- auch auf Schiffseinrüstungen spezialisiert, beispielsweise bei der Meyer-Werft in Papenburg. Dort hatte das Unternehmen Gelegenheit, vier Wochen lang den Liftbot der Firma Kewazo zu testen. Wir sprachen mit Gerüstbauermeister Sebastian Dietrich über seine Erfahrungen. Der 33-jährige ist seit fünf Jahren im Unternehmen und als Projektleiter auf der Meyer-Werft tätig.

B_I: Wie findet der Gerüstbau in Ihrem Unternehmen in der Regel statt?

Dietrich

: Wir nutzen teilweise Materialaufzüge und Kräne, die es in der Werft gibt, auch Hallenkräne, die aber oft anderweitig im Einsatz sind.

Bedingt durch die neue TRBS 2121-1, darf beim Gerüstbau, je nach Bauvorhaben, das Material nicht mehr Lage für Lage hochgereicht werden. Im Unternehmen gibt es daher schon seit längeren Überlegungen, wie wir zukünftig verfahren können. Der Liftbot von Kewazo kam uns daher sehr gelegen.

B_I: Welche Erfahrungen haben Sie mit dem Liftbot gemacht?

Dietrich

: Wir konnten den Liftbot in einer Testphase von vier Wochen nutzen, es war sozusagen ein Pilotprojekt, aber aus meiner Sicht ein durchaus erfolgreiches und effektives. Unsere Mitarbeiter waren erstaunt denn sie kannten bisher nur die herkömmlichen Bauaufzüge.

B_I: Was genau hat Ihnen am Liftbot gefallen?

Dietrich

: Er ist leicht zu steuern, quasi auf Knopfdruck. Der Liftbot wird per Fernbedienungen nach oben bzw. unten gefahren. Ein Zwischenstopp in einzelne Gerüstebenen ist möglich.

Praktischerweise muss der Knopf nicht – wie bei anderen Materialaufzügen – dauernd gedrückt werden, sondern der Lift fährt automatisch durch. Er wird mit Akkus betrieben, welche sich beim Herunterfahren wieder aufladen.

Ein weiterer Vorteil ist, dass der Liftbot nur wenig Gewicht hat und sich dadurch einfach transportieren lässt. Mit einer Transporthilfe kann er auch bequem über eine Treppe nach oben transportiert werden.

Der Liftbot kann durch einfache Handgriffe an mehrere Führungsschienen versetzt werden. Das macht das Gerät und den Einsatz sehr flexibel.

B_I: War die Möglichkeit der Dokumentation ein Vorteil?

Dietrich

: Auf jeden Fall. Wir konnten täglich nach Schichtende überprüfen, wieviel Gewicht wir bereits befördert haben. Da der Liftbot auf 100 Kilogramm beschränkt ist, zeigt ein Überlastungsschutz in Form einer Lampe an, ob noch etwas zugeladen werden kann bzw. wieder etwas entnommen werden muss.

B_I: Das Unternehmen Kewazo geht von einem hohen Einsparpotenzial beim Einsatz des Liftbot aus. Wie waren Ihre Erfahrungen?

Dietrich

: Durch den Einsatz des Liftbots konnten wir teilweise ein Einsparpotenzial von bis zu 33 Prozent erreichen. Mit nur drei Personen, zwei Gerüstbauer oben am Gerüst und eine dritte Person unten, die den Liftbot belädt und bedient, konnten auch größere Projekte ohne weiteres Aufstocken von Personal durchgeführt werden.

B_I: Wie würde Ihr Fazit lauten?

Dietrich

: Der Liftbot ist für den Gerüstbau eine super Alternative zu den herkömmlichen Materialaufzügen. Durch den Einsatz konnte Personal geschont und effektiver eingesetzt werden. Wir würden den Liftbot gerne dauerhaft in mehreren Kolonnen bei uns einsetzen, aber die Anschaffungskosten sind teilweise fünf- bis zehnmal so hoch, wie bei einem herkömmlichen 200 Kilogramm Bauaufzug. Es wäre daher etwas kostspielig, 20 Kolonnen auszustatten.

B_I: Vielen Dank, Herr Dietrich, für das Gespräch.